雕刻机的第二个项目-铝制功放机箱的制作

jerrylong

（2）选择刀具，选刚才建好的4mm钻头


5 Q" @/ O1 L! t7 v$ n' r1 m（3）设置“进给速度”，我就设了转速为8000，切入速度为10mm/分钟，退刀速度为5mm/分钟，其他因为没有经验，暂时按默认值，后面根据实际加工的情况再作调整

7 p8 ?' q: ?# i( j# ?
3 X2 a) W( B, @  _& `3 S8 e/ N（4）设置“安全平面”，软件会自动计算出，再视图里显示为一个半透明的红色平面，旋转看看，没有什么东西遮挡住就可以了
: K; t% o' N1 \- Y" a
1 M& P/ H  I3 D% y
（5）设置“切削参数”，这里因为是钻通孔，所以深度设为10mm
" d8 G. \+ @* f4 l; j

（6）设置排序
4 @9 x5 _. O* |9 g
我选择最小间距排序，让软件自动计算最短的刀路距离，以节约时间。
这样生成刀路所需的参数就设置完成了，点击“生成”，就产生4mm通孔的刀路了
0 d5 p2 I1 \9 R# d3 |4 T; k

9 v- ~$ w6 g4 G) G* J! U1 J5 N

jerrylong

可以通过“仿真”看看效果，因为我显示不了“胚料”问题，所以看不出在胚料上加工的效果
  @# D. L* _4 q3 x8 K3 h3 z, L9 \

: P1 {- L' a# |6 M8、现在就可以生成刀路的G码文件了
鼠标右键点击刚才生成的刀路，选择后处理


# A2 q6 |6 U8 P3 E) J选择G码文件保存的地方


保存好了，会自动弹出记事本，显示刚生成的G码文件内容
& V: q5 ?6 O: m* \% e
% p; N; c' ?' t7 \' }
7 i( o- k% B, f: }* m/ c1 \+ o下面我在CIMCO仿真工具里看看效果

没问题了，下周等我订的铝板到了，就可以实际上机实验了

jerrylong

胚料显示不出来实在太不方便了，各位朋友有解决这个问题的办法吗？

jerrylong

下面做7mm沉孔的刀路
2 O2 g& K' T& ]: L( e; c! ]1，选择12个沉孔的边缘，然后建立第二个选取
  I6 `: E7 j5 N& T( q5 f7 @- b
( L8 Z7 i, s2 S' O  c
+ Z1 R6 g6 ]) Q6 D

jerrylong

2、这次开沉孔准备使用4mm的单刃平底铣刀，新建立这把刀具的参数
) J2 r( K0 ~2 Z! p" T+ n2 E

( v! ]# k/ y3 _7 J; K9 d3、这次使用2-Axis的“Hole Poketing（孔腔体加工）”方式

jerrylong

在刀路设置对话框中的设置如下：
9 f1 q9 V; A9 @3 r5 e1、选区，选择刚才建立的“7mm沉孔”
0 J* Z- D/ l6 ]


6 Q, \3 P5 k) |+ J; n1 v


2、刀具选择刚才建立的“4mm单刃平底铣刀”
9 p6 U, Z& W' Q

2 e  y$ b* Q) I+ P9 Q6 S3、进给速度，在刚才建立刀具的时候已经输入了相关的参数，现在可以直接从刀具参数里边调用过来。
2 l. s5 [0 W1 |! R% [

4、安全平面，软件自动计算，不用设置


5、设置切削参数
# P; |, A: c8 R4 Y! q1 j
- l, G& y/ [3 N& A6 ]这里有个技巧，就是切削深度的选择，选择模型里沉孔的底部点

3 n. U8 Z0 t  w- ?3 w) h鼠标右键确认后，回到对话框，可以发现这时切削深度的值就变成了从模型上取回的深度


* M5 U& h2 N0 Q9 c  p其余的参数设置，我按下面的来设，现在是拍脑袋，后面实际加工时有问题再来修改

jerrylong

6、设置“进刀/退刀”
- E1 G! Z) u2 p9 S# M我理解的螺旋间距应该就是“下切步距”，所以这里设为1mm，其他默认值


: |6 p9 l, X) u3 Y7、设置“排序”
* l# A: L+ O* A( n# B3 L还是选择“最小距离排序”的模式

% N: M, m) c2 X6 }) e

jerrylong

确认后就生成了刀路，我命名为“7mm沉孔”




# H& y' n( V" ]- M* q生成刀路G代码



- q3 N  M0 D4 L

zm62

好复杂啊

jerrylong

再CIMCO中载入刚才生成的G代码，看看效果，没有问题

, H9 ~1 t9 B7 P6 U/ s3 G# h

jerrylong

进行第三个步骤，铣顶部的平面，再建立第三个选区（顶部铣平面）
7 [- ?+ L5 S/ ~( n9 }选择“选择平面区域”这个按钮


然后鼠标左键点击板子的顶面，右键确认，这时就生成了选区（注意：软件已经很智能地迈开了已经打孔的地方）
8 y" q8 f! a% f$ v" |

jerrylong

下面设置铣平面的刀路
+ P0 i' X* H2 X# [& i$ O选择“2轴-Facing（铣平面）”的模式
6 Z: P5 O- S) a& Q/ j
5 b. |3 C3 s: J. {. d

jerrylong

1、设置“控制几何”，选择刚才建立的第三个选区“顶部铣平面”
2 q. |4 V, Q: y& l1 w

* p2 R2 d! k7 X( }$ ^" Q0 Q1 u9 t
注意：实际加工到这个步骤的时候，工件已经是通过螺丝固定在垫板上了，固定工件的夹板已经去除了

而且固定工件的四个螺丝是处于沉孔中，螺丝头在表面一下，所以整个铣平面的过程中，不会因为夹具的影响而有无法加工到的地方，整个铣平面的过程可以一气呵成。这个顺序我是想了好几天才想出来的，希望对大家有帮助。

jerrylong

2、选择刀具
6 Q. ~% ]' Q& y5 r现在建立用于铣顶部平面的第三把刀具“6mm的单刃平底铣刀”

3 `' s7 z+ w+ X2 j
- F% {' q# O' L( {/ u+ j- ^在加工参数对话框中选择建立的这把刀具
6 z7 I& M4 N" m3 n4 M

jerrylong

3、设置“进给速度”，因为在建立刀具时已经设置了，就可以直接从刀具信息载入所需的参数


4、设定“安全平面”，还是用软件自动计算的


! p; g2 w% A0 [; g/ w' s- f5、设置“粗加工”，因为就是铣0.1mm，所以这些参数就拍脑袋设了，反正比0.1小就可以


6、设置“切削层”，因为切的很少，所以就进刀量慢些，一次粗加工完成，没有进行精加工
- L+ w' j) g- R

7、设置“面铣 进刀/退刀”，因为刀具和铣削面是垂直的，用平底铣刀的底部来铣削，所以这里不做进刀和退刀的弧线处理，这个地方就不设置任何参数了


8、设置“高级切削参数”，因为不知道什么意思，而且简单的铣个平面，我想应该不会用到这些参数，所以就默认值，没动

! ?8 d! P. a' I$ \5 y. H  j% E5 u: x. M