雕刻机的第二个项目-铝制功放机箱的制作

jerrylong

（2）选择刀具，选刚才建好的4mm钻头

+ Y# S! ?" x* [% S+ R$ H
（3）设置“进给速度”，我就设了转速为8000，切入速度为10mm/分钟，退刀速度为5mm/分钟，其他因为没有经验，暂时按默认值，后面根据实际加工的情况再作调整
( x* D4 v! ^" D2 ~4 q
$ R$ m$ [( N0 U3 f: r; w
（4）设置“安全平面”，软件会自动计算出，再视图里显示为一个半透明的红色平面，旋转看看，没有什么东西遮挡住就可以了


（5）设置“切削参数”，这里因为是钻通孔，所以深度设为10mm
/ U- L  m  U. y; l* k2 d7 |

（6）设置排序
  K) _( H  z3 _5 w  R+ E
7 g* X: f2 j2 z2 z我选择最小间距排序，让软件自动计算最短的刀路距离，以节约时间。
这样生成刀路所需的参数就设置完成了，点击“生成”，就产生4mm通孔的刀路了

/ B; @- R# E. l) J3 o

0 h& O& T/ z2 X0 z) Y+ j

jerrylong

可以通过“仿真”看看效果，因为我显示不了“胚料”问题，所以看不出在胚料上加工的效果
/ l; H+ t* _/ v

( W" k" }. p1 `" Q7 V6 {$ m5 d  u  f5 T8、现在就可以生成刀路的G码文件了
鼠标右键点击刚才生成的刀路，选择后处理
( F4 l' u: _* T: @5 i, ]
& j$ u6 |0 b* r8 P  `
选择G码文件保存的地方
9 x; \* E, w) ], I5 f! h

3 C( D! B2 h7 P4 e  _/ s保存好了，会自动弹出记事本，显示刚生成的G码文件内容
  |+ a/ d9 V+ K% S
$ U% n. H) [8 u0 s, p
下面我在CIMCO仿真工具里看看效果

4 W! ~  _. I' y0 Q( m- y没问题了，下周等我订的铝板到了，就可以实际上机实验了

jerrylong

胚料显示不出来实在太不方便了，各位朋友有解决这个问题的办法吗？

jerrylong

下面做7mm沉孔的刀路
1，选择12个沉孔的边缘，然后建立第二个选取
3 y$ O1 K: ~$ E8 P/ q, z

jerrylong

2、这次开沉孔准备使用4mm的单刃平底铣刀，新建立这把刀具的参数

' ^. {. U/ L4 n
  v: J: b: T& d8 M. q' }3、这次使用2-Axis的“Hole Poketing（孔腔体加工）”方式
* T) @. }5 t0 Z9 }( C

jerrylong

在刀路设置对话框中的设置如下：
* Q% o8 P; x( k& z1、选区，选择刚才建立的“7mm沉孔”

- L' N7 l% |. E# ?! h! ]3 y
1 k) q& B; J- A+ e2 o( w/ W2 B

6 i3 x% t& b1 f7 P0 u) N

2、刀具选择刚才建立的“4mm单刃平底铣刀”


3、进给速度，在刚才建立刀具的时候已经输入了相关的参数，现在可以直接从刀具参数里边调用过来。
  M: y' S9 _4 D

4、安全平面，软件自动计算，不用设置


1 T1 [6 t* k/ E: ^  F5、设置切削参数
3 K# R" F! L$ L' q/ `+ Y7 Z& ?8 u
这里有个技巧，就是切削深度的选择，选择模型里沉孔的底部点
% }( `* ^" y" G& o
鼠标右键确认后，回到对话框，可以发现这时切削深度的值就变成了从模型上取回的深度

5 G+ N" @- c5 |6 E3 N
. m. B6 ~+ M: v" E$ O其余的参数设置，我按下面的来设，现在是拍脑袋，后面实际加工时有问题再来修改
4 J+ j$ X" M# v& A( u6 X

jerrylong

6、设置“进刀/退刀”
我理解的螺旋间距应该就是“下切步距”，所以这里设为1mm，其他默认值
# Q. K& a7 q$ f6 L+ r- {. f

) f, ~3 u  R! B: r4 a- B7、设置“排序”
还是选择“最小距离排序”的模式

6 z( U2 v! |) {8 q

jerrylong

确认后就生成了刀路，我命名为“7mm沉孔”
" S9 G+ E/ Y5 [' A: U! I

9 w9 y/ k- d  d4 n4 a
6 e  W7 E7 q/ I
生成刀路G代码

  M/ c4 g3 q/ X) i0 `
! k7 j8 g9 A# |
6 L/ ^. R* P9 ^/ N! @7 E. o7 ~

zm62

好复杂啊

jerrylong

再CIMCO中载入刚才生成的G代码，看看效果，没有问题
( H# Y; V  v' z/ d) `% `

jerrylong

进行第三个步骤，铣顶部的平面，再建立第三个选区（顶部铣平面）
4 R- q& [% Z5 s( j& o2 }7 O( x选择“选择平面区域”这个按钮
+ M) D$ s1 G$ D# O% g# [
3 K1 r$ j) P; s  v8 Z+ S+ Y
/ u* m% D6 _9 r1 j, M- e' j然后鼠标左键点击板子的顶面，右键确认，这时就生成了选区（注意：软件已经很智能地迈开了已经打孔的地方）

# n  C0 [) S0 E2 `; ~

jerrylong

下面设置铣平面的刀路
选择“2轴-Facing（铣平面）”的模式
. }# Q0 Y* f) N$ l% S
$ u6 o2 ]& S* |; B8 _# t; n3 w; b

jerrylong

1、设置“控制几何”，选择刚才建立的第三个选区“顶部铣平面”



2 H; `2 n/ F3 D6 O! a: f% h9 Z注意：实际加工到这个步骤的时候，工件已经是通过螺丝固定在垫板上了，固定工件的夹板已经去除了
3 S7 f' Y9 T" S
+ w, ?. ~* W, ^而且固定工件的四个螺丝是处于沉孔中，螺丝头在表面一下，所以整个铣平面的过程中，不会因为夹具的影响而有无法加工到的地方，整个铣平面的过程可以一气呵成。这个顺序我是想了好几天才想出来的，希望对大家有帮助。

" [& f1 C/ A# ^) |% A  P7 g

jerrylong

2、选择刀具
现在建立用于铣顶部平面的第三把刀具“6mm的单刃平底铣刀”
# R2 }5 \% y. J0 ~
: C1 K1 W! e' l3 U# t1 a* d# s
在加工参数对话框中选择建立的这把刀具

jerrylong

3、设置“进给速度”，因为在建立刀具时已经设置了，就可以直接从刀具信息载入所需的参数

# W8 r: l6 _# d: a
- j/ w0 [! X4 l: v# d' W4、设定“安全平面”，还是用软件自动计算的


+ ]2 B8 j# k' S) R* m% f5、设置“粗加工”，因为就是铣0.1mm，所以这些参数就拍脑袋设了，反正比0.1小就可以
' U2 H4 A1 \- B* m( |, G
! {9 T- l# ~' @8 O% P5 Q1 H
- m/ v/ \0 j$ p& d/ Q' g6、设置“切削层”，因为切的很少，所以就进刀量慢些，一次粗加工完成，没有进行精加工

! x5 T8 y: x, L4 W0 r
/ @3 }1 W( W' \) p' t' D  W' k7、设置“面铣 进刀/退刀”，因为刀具和铣削面是垂直的，用平底铣刀的底部来铣削，所以这里不做进刀和退刀的弧线处理，这个地方就不设置任何参数了
- c, R4 `) r$ Y5 X1 E0 I. H5 v) i! r

, m6 Z7 D' m0 k8、设置“高级切削参数”，因为不知道什么意思，而且简单的铣个平面，我想应该不会用到这些参数，所以就默认值，没动