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楼主 |
发表于 2019-3-16 23:01:36
来自手机
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爱就进行到底 发表于 2019-03-16 21:56
& ]3 ^; ]. L+ Y1 q我看完了还是有点没明白刚哥说的是啥，我就以我个人的理解说一点我的理解我看你台面铣了对正平口钳的槽，那么平口钳与台面的平行度能够保证，要保证工件的平行度就需要在平口钳上铣台阶，，工件卡在固定的台阶上就可以了，如果不想在工件上画原点，就有点麻烦了，需要有固定机械原点和固定工件原点，机械原点在机器上，固定工件原点是相对机械原点不变的一个点，需要自己第一次去确定，这个点需要在夹具的一个固定角上（出刀路时这个点为原点），这个需要工件的尺寸是固定的，或者需要提前在出刀路时画出毛胚的大小，再或者以工件中心为原点（需要提前测好相对机械原点的坐标），这个就需要一个自定心的平口钳了，与工件毛胚关系就不大了，只需要出刀路是以中心为原点就好了
+ `; J8 F( g6 U5 a0 {! \$ C7 `/ \+ Q 有了固定的原点，加工时只需要把工件夹到平口钳上就可以了，Z轴原点 的确定就需要用到对刀块了，把对刀块固定在机械原点，在对到脚本中确定机械原点对刀，以及对完刀后XYZ的移动坐标（这个坐标就是测量好的固定工件原点的坐标）测量对刀块与台阶的距离写在MACH3上，那么每次装夹玩工件点对刀，就会自己回到原点对刀，对完刀后会自己回到工件原点（前提是设置好Z轴对刀安全高度），然后把工件的厚度加上就可以开始加工了. m' d2 F8 c& I+ g& A$ X
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以上是个人的一点不成熟的见解
嗯，然后就是我想讨论的，什么方式最好，什么方式最适合，什么方式最省劲，什么方式最全面，什么方式精度容易实现？
; O9 ~' U2 u5 }0 s( c$ {4 _我把各种情况、各种加工类型，作了比较好的统一，总的是一种固定用户坐标系，和系统。
7 s6 q# k1 R6 X9 K% Z首先各轴和夹具的平行度比较好，* `6 b2 [$ o4 \
第二拆夹后复原性比较好，
* p1 F/ f+ A/ U第三考虑到了普通夹钳雕、双面夹钳雕、薄片雕、大件雕这几种情况，并很方便随时切换，这里是重点，主要就在把每种加工方式，都统一加持方式、工件原点，模块化、拆装化，都统一到一个坐标系里来，方便设计，
}; y& X, u; y) T第四只作z轴对刀，且省掉了计算（不过比起薄膜中心对点法，还是要输入一个材料厚度对刀，各有优缺吧）， E, O- X3 s/ G% l; Q' E
第五采用固定靠山法定位工件平面位置，就和随便夹持一样方便，$ ?' J1 y- Z8 h7 @
第六安排了台面工作区域、换刀、对刀位置，我没有刀库，自动对刀没意义，也不是机械原点对刀，一样的用户坐标原点对刀，不过不是工件中心罢了，而是鸡鸡尾的观察口方向，也是换刀的地方（假如我搭个小箱子罩住的话），刀路生成时打个勾，就可以雕完自动返回用户坐标原点了，方便得很，) _* D- \( b# x3 k, t$ f
。。。
! a" x; @& g2 S- c9 o" ]. O: P/ V我这种适合diy，想到什么玩什么的，并不最适合只雕牌子，或其他只专注某个方向的哥哥。 |
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楼主: 钢钢
发表于 2019-3-16 20:55:26
. G/ v c9 P& E
