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发表于 2016-2-25 01:22:01
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本帖最后由 机械师学木工 于 2016-2-25 21:45 编辑
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不可能是刀具，很简单，在理论上来说，除了陶瓷刀具几乎没有弹性变形而造成的刀具误差外，其他的材料都可能在加工中出现刀具误差，这种误差产生的原因有2种：1.刀具本身的误差。2.刀具切削时施予被加工件的外力会反作用给刀具（力是相互的），从而造成刀具本身的弹性变形，以及切削过程中产生的热量也会是刀具产生热变形量。但这仅仅是理论层面的，要产生刀具误差的现象，起码还需要还有2个必须条件，1.力学条件，那就是被加工件有足够的抗力能够超越刀具材料的屈服点。2.被加工材料要有足够的硬度，使切削速度缓慢，与刀具产生足够强度的摩擦，导致被加工材料温度聚升，最终使刀具的温度升高。但你加工的木材，这种可能绝对不存在（木材没有那么硬）。3 C4 n0 A2 W" l# L5 K+ X
你的机床看上去很酷，足够令所有木工羡慕不已，但是这台机床毕竟是加工木料的，0.3mm的误差已经非常高了，可以将榫头做大一点，因为木材的“压缩比”很大（相对于金属材料而言，简直大的不知有几百倍），没有必要再去追求高精度了。要想提高精度，得先知道症结所在，那将得不丧失，需要下大本钱。
, P( @- y" g% o! `* K( M 下面给你分析一下问题所在：这种简单的机床没有“闭环检测数控机床”的功能，闭环数控自带误差检测（也就是根据预先数据加工，检测功能将已加工的尺寸（包含所有因素导致的误差在内）进行监测，然后传递给“中央控制器”，中央控制器传递指令使设备的刀具驱动机构从新进行动作（专业叫尺寸差补），反复多次的进行差补，直至达到要求的精度尺寸。没有差补功能的机床就只能达到机床本身所具有的精度等级。 |5 w) {% U3 U$ h
你的机床由于照片照的范围太大，没有办法看清传动采用的是什么机构，就是电机带动的移动部分。从结构上分析只有以下2中可能：
' C1 ^) Q5 v: p" z9 b Z+ ] 1.位置移动采用的是电机带动“丝杠”，如果是丝杠传动，那就只能依靠人工操作来弥补，采用单向移动就会提高精度，原因是：丝杠要想能够转动，它和丝母之间就必须要有间隙（若丝杠直径达到20mm以上，0.3的间隙算小的）这种间隙在正反转动时，要想产生位移，必须在换向转动时，先要将间隙部分转完（消除）才会从新起到移动的作用，那么间隙也就是必然存在的，除非单向移动（丝杠不反转），这样所产生的位移始终是相对位置位移，就不会存在传动间隙的误差。
( ?9 X4 _" [9 t) u# ? 2.位置移动采用的是电机带动“滚珠丝杠副”，这种“滚珠丝杠副”外观大致看来也很像丝杠，只是牙距较大，牙槽呈圆弧状，有可以循环滚动的滚珠套（你可以利用百度找些资料，自己判断一下），这是各种加工机床常用的部件，精度等级很高，如果你是这种部件，那就恭喜你了，可以通过改造、调整达到你想要的精度，从你的照片上看，你的“滚珠丝杠副”端座（电机带动的轴的另一端），是一种带座轴承，这种带座轴承精度太低，会窜动，且无法调整。说它精度低是因为这种轴承座就是用2个螺丝固定安装的，穿过螺丝的孔，据你这个螺丝的规格，应该有2mm的间隙。好处就是装配简单，成本低。窜动量可以在机架上固定一块百分表，测量头与轴端（这种轴直接穿过轴承伸到外面）接触，或者用一块杠杆百分表，将测头直接与丝杠螺纹接触，手动小角度正反转动丝杠，就可以检测出传动量。改造、调整方法如下：
* Y8 B5 i! ?9 l% g( u; }1 W) P 更换轴承座（另外加工）采用角接触轴承，或者深沟球轴承，使用不同厚度的调整垫夹在轴承座与封盖之间（消除轴承的轴向游隙，用上面介绍的测量方法对窜动量进行检测，直至最小窜动量且丝杠副转动灵活，就OK了。注意如果采用角接触轴承，当使用一定时间后（每天不停的用起码2年）可以再次更换不同的调整垫对轴承的磨损量加以调整，若采用“深沟球轴承”当加工精度降低时，是无法再调整的，只有更换新轴承。
1 h \/ a8 F* i/ Q7 F 以上只是我从你的照片上看，自以为是，因没有见到实体设备，如果不对还望海涵，希望能够对你有所帮助。最后真诚的提醒你,即便是现在达到的高精度，也并不是一成不变的，是需要不断的去维护保养的。木工我建议：还是不要搞的太过于高精度了，那种境界不好保持。9 Y2 {% I/ E9 \5 d# ^
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楼主: sunwds
